Introducción
Para
un proyecto en aguas profundas es de vital importancia en todo momento tener en
cuenta las cargas a las que se someten las estructuras o equipos así como las
interacciones que se pueden presentar (entre el pozo, el yacimiento y el ambiente
de desarrollo) lo anterior con la finalidad de optimizar recursos en la
explotación racional de hidrocarburos, manteniendo siempre la integridad del
pozo, para ello es necesario establecer
conceptos como; diseño de pozos, integridad de pozos, barreras de pozo y ciclo
de vida del pozo mismos que se pueden verse afectados en cualquiera de las
etapas (perforación, terminación, producción o abandono) dependiendo del
alcance del proyecto. La definición de barreras de pozo es crítica ya que es la
estructura de barreras que se encarga de la contención en casos de brotes o
reventones que ponen en riesgo a la vida del personal, la reputación de la
compañía, a la operación y al medio ambiente.
Dado
que los factores de diseño de pozos y barreras ya sean físicas u operativas son
tan críticos no se puede tomar a la ligera o confiar en la palabra de las
distintas compañías, en su lugar se opta por acuñar prácticas estandarizadas
que velen por la óptima operación e integridad de la vida del pozo. Implica
entonces tomas estas prácticas desde el diseño de los pozos, relacionando de
manera inmediata a las barreras con los sistemas de control. Las
consideraciones de barreras desde etapas tempranas del proyecto significan la
diferencia entre una operación exitosa y una posible catástrofe, se han
implementado medidas especiales a partir del caso Macondo.
Definiciones
Integridad
del ciclo de vida de un pozo: "control y contención continuos de los
fluidos y presiones de formación a medida que los elementos estructurales y las
barreras de un pozo se instalan progresivamente"
Riesgo:
Cualquier evento o condición si ocurre tiene un efecto positivo o negativo en
los objetivos del pozo.
Barreras
de pozo: las barreras se definen como componentes o prácticas que contribuyen a
la confiabilidad total del sistema para prevenir o detener la formación de
flujo de fluido o gas.
Desarrollo
El
diseño de los pozos
El
proceso de diseño del pozo comienza con una comprensión del entorno en el que
se perforará el pozo. Implica el desarrollo de interpretaciones de la
estructura geológica local, la presión geográfica y las fuerzas de formación,
generalmente de la sísmica, lo anterior no debe considerarse como una verdad
absoluta debido a la incertidumbre. Para las operaciones de perforación en campos
establecidos de aguas profundas, la presión de poro y el gradiente de fractura
a menudo demuestran variabilidad. Para el adecuado diseño de pozo considerar
las capacidades de carga y volumen del equipo de perforación.
Una
vez que se ha hecho la descripción del entorno geológico el perforador
establece restricciones a fin de cubrir con la perforación teniendo en mente
siempre los objetivos del pozo. Los objetivos de producción determinan el
tamaño del agujero a la perforación total, dependiendo de la ubicación
geográfica se puede considerar el adicionamiento de tubería adicional
superficial para mitigar el riesgo somero. La presencia de sal en los pozos de
agua profunda en el Golfo de México son como un cuchillo de doble filo, ya que
por un lado nos proporcionan una resistencia a la fractura adicional lo cual
nos permite ahorrar tuberías de revestimiento en unos tramos, sin embargo en
otras secciones pueden significar problemas como: escombros o presión anormal,
lo cual conlleva a colocar cadenas de revestimiento adicionales.
La
acumulación de presión anular (APB) asociada con los cambios de temperatura del
pozo durante la perforación y la producción es una consideración especial de
diseño para los pozos de aguas profundas.
A
continuación se describen los procesos de diseño más representativos.
Diseño
del cabezal
El
diseño de pozos se limita por los
alojamientos del cabezal de pozo de alta presión (HPWH) que generalmente
proporcionan solo tres perfiles de colgador.
Respecto
al diseño del sistema de cabezal del pozo resistente a la presión generalmente
debe de contar con: un conector de árbol submarino de alta capacidad y
criterios especiales de inspección para soldadura o materiales para minimizar
la posibilidad de defectos que podrían convertirse en sitios de inicio de
grietas.
Diseño
de las TR
Las
regulaciones especifican los escenarios de carga de diseño del revestimiento
necesarios para las operaciones de control de pozos. Cada
cadena de revestimiento debe evaluarse para las cargas que se encontrarán
durante la vida útil del pozo. Deben tenerse en cuenta factores como el
desgaste del revestimiento al diseñar programas de revestimiento.
El
pozo, como sistema, debe estar diseñado para abordar la carga de colapso
asociada con el flujo sin restricciones desde el depósito. No hay requisitos de
diseño específicos para una cadena de revestimiento en particular. El
sistema también debe estar diseñado de manera que el pozo resista la presión de
estallido de una carga de "tapa y flujo". Los sistemas de pozos se
pueden aumentar con equipos especiales para mejorar la capacidad de contención.
El
diseño de pozos no puede efectuarse sin el entendido de que debe contemplar en
cada fase del diseño tanto las barreras físicas requeridas como las operativas.
Barreras
de pozo
Funcionalidad de la barrera
A
medida que se construye el pozo, se instalan barreras para evitar que el flujo
de estas formaciones tome caminos no deseados (ya sea a la superficie o dentro
del pozo), si se descubre una cantidad de hidrocarburos que se puede explotar
se hace la perforación, se coloca un cabezal
y una terminación para contener el flujo de producción hacia la
superficie de manera confiable, en este inter las barreras evitan que los
hidrocarburos tomen caminos no deseados. Las barreras utilizadas en la
construcción de pozos se han identificado en: API RP-96 (actualmente en
borrador), API RP 65 y API STD 65 – Parte 2.
Se utiliza un sistema de barreras múltiples para lograr
un alto nivel de confiabilidad. La fiabilidad del pozo se logra mediante la
combinación de las barreras individuales como sistema y no es el resultado de
la infalibilidad de un solo componente. El objetivo del diseñador de un pozo es lograr un alto
nivel de fiabilidad del mismo mediante la combinación de barreras operativas y
físicas. Las
barreras físicas contribuyen a un alto nivel de fiabilidad. Las barreras
operativas dependen del reconocimiento y la respuesta humana, se utilizan para
garantizar que cualquier falla de una barrera física se detecte temprano y se
gestione sin pérdida de control del pozo.
En este punto la pregunta de ¿cómo mejorar la
confiabilidad de las barreras físicas? es respondida por: aumenta si su integridad se prueba con cargas anticipadas
(es decir, en la dirección del flujo), después de que se despliega la barrera,
en caso de no poder realizar las pruebas la confiabilidad aumenta
proporcionalmente al control de calidad. Cabe mencionar que una barrera física
adecuadamente diseñada e implementada da fiabilidad al pozo debido a su baja
tasas de falla.
Las recomendaciones generales que pueden ser consideradas por el diseñador del pozo y el personal de operaciones son las siguientes:
a) Suponer que cualquier barrera de pozo puede fallar, incluso aquellas que se verifican.
b) Comprender qué barreras operativas deben estar activas cuando la plataforma está trabajando en el pozo, independientemente de la cantidad de barreras físicas o si las barreras han sido verificadas.
c) Si no se puede verificar una barrera física probándola con sus cargas anticipadas completas, se debe considerar uno de los siguientes métodos de verificación alternativos:
- Probar la barrera a una carga más baja o en la dirección opuesta a la carga máxima de diseño.
- Recopilar datos u observaciones durante la instalación de barrera física que confirman la ejecución efectiva de la instalación.
- Realizar una inspección posterior a la instalación de la barrera mecánica.
- Si no se puede confirmar la colocación de una barrera física, se pueden usar barreras operativas adicionales para mejorar la confiabilidad del sistema de pozo de acuerdo con las regulaciones locales. Para mejorar su efectividad, las barreras operativas pueden evaluarse con mediciones, capacitación y simulacros.
d) Revisar el plan de barrera como parte de un proceso de gestión de cambio (MOC) si las condiciones del pozo cambian.
e) Capacitar al personal para que comprenda que la decisión de no desplegar una barrera operativa o física planificada debido a condiciones inesperadas puede aumentar la probabilidad de falla del sistema del pozo.
f) Si se descubre que una barrera física es deficiente durante el curso de las operaciones y no puede repararse, se debe volver a evaluar la confiabilidad del sistema de pozo restante de acuerdo con las reglamentaciones.
Durante
las operaciones de producción en curso, las barreras operativas incluyen el
monitoreo de la presión anular de la tubería de producción o el monitoreo de
los cambios en las condiciones de producción que podrían indicar un cambio en
el estado del pozo, con el consiguiente impacto en la integridad general del
pozo.
Planificación de las barreras
Se
debe desarrollar un plan de barrera que identifique las rutas de flujo y las
barreras que eviten el flujo a lo largo de cada ruta, durante cada fase del proceso
de construcción del pozo, en este plan se deben contemplar las condiciones
operativas a las cuales se someten las barreras.
La
columna de fluido de perforación proporciona una barrera de control de pozo
mientras se perfora la siguiente sección del agujero. Al
finalizar, el pozo está diseñado para tener múltiples barreras físicas contra
cada ruta de flujo potencial desde las formaciones, dichas barreras dependen de
la agencia reguladora o del proceso específico que se lleva a cabo.
La
confiabilidad del equipo BOP como barrera física depende de las barreras
operacionales, primero reconociendo la necesidad de responder eliminando así la
negación de no ver los problemas, seguida de una respuesta adecuada y en forma. Cuando se
retira una barrera física (como un tapón), el personal debe estar preparado
para responder ante un posible brote.
Verificación
de barrera
Se
establecerán criterios de aceptación para cada barrera. Los niveles de
aceptación pueden dar lugar a la clasificación de la barrera ya sea como verificada, como una barrera probada o
confirmada, los resultados de la verificación de barreras deben documentarse y
conservarse según lo exijan las reglamentaciones locales o la política de la
empresa.
Integridad
de las barreras físicas
Diseño
El diseñador del pozo determina las cargas físicas, las
condiciones de operación planificadas y las condiciones ambientales a las que
una barrera física puede estar expuesta durante la vida útil de la barrera. Los métodos de
calificación del equipo pueden incluir análisis de elementos finitos y / o
pruebas físicas.
Manufactura
El equipo fabricado debe cumplir con especificaciones
técnicas, entre las más destacadas:
- requisitos de material para cada componente;
- tolerancias;
- pasos de montaje y procesamiento;
- plan de calidad e inspección.
- Instalación en el pozo
La barrera se instalará de acuerdo con los procedimientos
documentados o la práctica de campo.
Prueba de presión o verificación
Se aplica una carga de presión a la barrera para evaluar
su instalación adecuada y simular una condición operativa anticipada. (Excepto
a las de anular, las cuales se ubican y comparan).
Operación
Durante las operaciones continuas de pozos, la
efectividad continua de algunas barreras puede ser monitoreada o reevaluada.
Verificación por prueba de presión
La verificación más confiable de una barrera física es
hacer una prueba de presión a la presión diferencial esperada en la dirección
del flujo después de que la barrera se instala en el pozo (resulta práctico
hacer la prueba con el fluido en el pozo ya sea lodo de perforación, salmuera o
agua).Los criterios de aceptación (establecidos por el diseñador del pozo)
pueden incluir:
- un cambio de
presión durante el tiempo de espera;
- una observación
visual de la fuga;
- una diferencia
entre el volumen de presión y el volumen de purga;
- una observación visual del nivel del líquido.
Prueba de entrada
Una prueba de entrada implica evaluar la integridad de un
sistema de barrera en la dirección del flujo desde la formación hacia el pozo.
Se crea una carga de presión neta controlada contra la barrera física en la
dirección de bajada de las formaciones sub superficiales al pozo. Esto se puede
lograr desplazando parte del fluido de peso muerto del pozo con fluido (s) de
menor densidad. La barrera de prueba mecánica temporal puede servir como una
barrera de control de pozo adicional para reemplazar la pérdida de la barrera
hidrostática durante la prueba de entrada. Se
debe preparar un plan de contingencia para restablecer las barreras apropiadas
en caso de que la barrera que se está probando no pase la prueba de entrada.
Alternativas
para la prueba de entrada
Las
barreras que se verifican mediante métodos distintos de una prueba de presión
en la dirección del flujo se clasifican como "confirmadas" y cuentan
con lo siguiente:
II. Selección de una presión de prueba para que parte de la barrera quede expuesta al diferencial de presión máximo deseado.
III. En lugar de una presión de prueba estabilizada, la presión total del sistema frente a la respuesta de volumen se puede usar para verificar una barrera poco profunda.
IV. Afloje el peso de la cuerda en un tapón de cemento en un tubular para confirmar que el tapón se ha endurecido según el diseño.
V. Realice una prueba de perforación de un tapón de cemento evaluando la resistencia del cemento por el peso (alto) en la broca necesaria para perforar el tapón, o por la velocidad (lenta) de penetración mientras lo perfora, como una evaluación cualitativa de la barrera de cemento.
Verificación
de barreras hidrostáticas
Para
que una columna de fluido sirva como barrera, la presión hidrostática del
fluido debe exceder la presión de poro de la formación sobre la cual actúa la
presión, además cuando se usan fluidos cargados de sólidos como barreras
hidrostáticas en condiciones estáticas, se evalúan los efectos de la geometría
del agujero (por ejemplo, desviación, tamaño del agujero, etc.) y el tiempo de
exposición sobre la efectividad de la barrera.
Deben
existir barreras operativas para garantizar que se establezca rápidamente otra
barrera física, se relaciona pues en este punto con el sistema de control
secundario que actuaría en caso de alguna falla en el sistema hidráulico o
primario atribuible a la baja en la densidad del lodo o a una posible
desconexión del LMRP.
Verificación
de la barrera de cemento anular
Para
que el cemento fraguado en el espacio anular sirva como barrera física para la
entrada de fluidos de formación, la suspensión de cemento debe diseñarse y
probarse en laboratorio para las condiciones anticipadas del pozo.
La
colocación exitosa de lechada de cemento diseñada adecuadamente puede crear una
barrera anular confiable. Sin embargo, la verificación de esta barrera no se
puede lograr mediante pruebas. Por el contrario, se confirma utilizando los
datos recopilados durante la operación de colocación de la suspensión (slurry).
Mantenimiento
de barrera
El
acto de reevaluar el rendimiento de la barrera es una barrera operativa. La
detección de una falla de barrera normalmente resulta en una acción inmediata
para abordar la falla antes de continuar con las operaciones planificadas.
Las
regulaciones a menudo dictan la frecuencia de prueba requerida de los equipos.
Si una
barrera falla, se reconsidera la integridad del sistema general del pozo, antes
de continuar con la operación actual. Deben considerarse las
siguientes alternativas:
- intentar
restaurar la barrera (es decir, reparar / reemplazar la carcasa o el colgador,
reparar BOP, etc.);
- instalar
una barrera diferente (puede ser otra barrera del mismo tipo o un tipo
diferente);
- reconsiderar
la confiabilidad general del sistema con base en el plan a futuro del pozo;
- crear
barreras operativas adicionales.
Evaluación
de barreras operacionales
Las
barreras operativas incluyen el monitoreo continuo del sistema de pozos, el
reconocimiento rápido de evidencia de un trastorno de integridad y la ejecución
efectiva de los planes de mitigación. Se realizarán pruebas para ayudar a
garantizar que se pueda accionar una barrera física cuando sea necesario.
Una
vez comprendidos los diseños a llevarse a cabo, se enuncian algunos retos de
diseño para pozos de aguas profundas que se han identificado a partir de las
necesidades y experiencia:
- Requisito
de diseño de contención de pozos: El requisito de diseño de contención de pozos
(que aborda el riesgo estructural), tal como lo defiende actualmente la BSEE,
es muy conservador desde la perspectiva del control de pozos. El requisito,
basado en un evento de control de pozos de baja probabilidad, ha llevado a
diseños de pozos que agregan riesgo operacional, limitan las opciones de diseño
y exceden los requisitos operacionales. Los operadores creen que el riesgo de
pérdida de contención se puede abordar (evitar) mejor con seguridad proactiva
del proceso en lugar de medidas de seguridad estructural. Se recomienda que el
BSEE considere las alternativas a este criterio de diseño caso por caso.
- Long
String versus Liner y Tieback: Una cuerda larga es una alternativa viable a los
diseños de revestimiento y amarre. La cadena larga, cuando está instalada correctamente
y sus barreras debidamente verificadas, ofrece ventajas en muchas aplicaciones
de pozos de aguas profundas. Ambos diseños tienen mérito y deberían seguir
estando disponibles para los diseñadores de pozos.
- Liner
de producción / perforación: opciones de diseño de control de pozos: Para
escenarios de control de pozos, es importante conservar la opción de diseño
para permitir el colapso del revestimiento de producción. El colapso del
revestimiento puede ser una forma efectiva de mitigar el flujo del depósito en
condiciones extremas de control de pozos.
- BOP y
equipo de cabezal de pozo para aguas profundas, presiones de depósito altas:
Existen desafíos técnicos, regulatorios y operativos asociados con el uso de
los sistemas BOP existentes en aplicaciones de alta presión. Sin tener en
cuenta el respaldo hidrostático del agua de mar, los sistemas BOP submarinos
actuales no pueden cerrar o tapar y fluir pozos con presiones superiores a 15 K
psi en la BOP. Debido a la probabilidad extremadamente baja de un escenario de
reventón incontrolado como un hecho prescrito, el caso de carga asociado con
las operaciones de control de pozos de "tapa y flujo" debe permitirse
para los pozos de exploración de alta presión. Se debe considerar el riesgo
operacional para el manejo del "límite y flujo" en condiciones
climáticas severas como tormentas de invierno y huracanes.
- Mitigación
de acumulación de presión anular: Los diseñadores de pozos desean conservar la
capacidad de elegir mitigaciones de APB que aborden riesgos creíbles durante la
construcción y operación de pozos. Debido a la probabilidad extremadamente baja
asociada con el caso de carga del escenario de escape no controlado como se
prescribe, se recomienda que se utilicen cargas alternativas para dictar
mitigaciones APB.
Siendo
más específicos, los desafíos que existen en los diseños de terminación en
aguas profundas son:
1. Estimulación
de formaciones profundas: El desarrollo comercial de formaciones muy profundas
requerirá técnicas especiales de estimulación de producción que pueden exceder
las capacidades actuales.
2. Sistemas
de intervención de pozos: Las operaciones de intervención en pozos más
profundos y de mayor presión pueden exceder la capacidad del equipo disponible.
Se requerirá el desarrollo adicional de sistemas de intervención.
3. Acceso
a yacimientos de bajo costo: Si bien las técnicas de acceso a yacimientos de
bajo costo se han utilizado con éxito en los últimos años, se requerirá el
desarrollo de equipos especializados, sistemas y embarcaciones de despliegue
para hacer un uso completo de este enfoque para acceder a las reservas de aguas
profundas del Golfo de México.
Para
afrontar los desafíos en aguas profundad en cuanto a diseño de pozo y barreras,
se plantean necesidades tecnológicas de desarrollo:
Se han
identificado cinco necesidades de desarrollo futuro que son críticas o
diferenciadoras para mantener la integridad del pozo, las mismas se enuncian a
continuación acompañadas de su descripción:
Primera
necesidad de desarrollo: Equipos para yacimientos de altas presiones y
altas temperaturas.
Deben
ser considerados en su equipamiento, se han desarrollado cabezales especiales
de hasta veinte mil psi, también Halliburton defiende el uso de tecnologías de
20 mil psi desde hace ya unos años.
Segunda
necesidad de desarrollo: terminaciones inteligentes confiables:
Entendiendo
por terminación inteligente al conjunto de sensores y dispositivos que permiten
tener un control permanente del pozo de manera remota, medición de presión,
temperatura, producción de más de un intervalo simultáneamente así como conocer
el flujo en tiempo real. Se hace obvio que se requiere que estos sistemas,
equipos y sensores sean confiables, con lo anterior se logra reducir el número
de intervenciones al pozo, la implementación de estas terminaciones
inteligentes (smartwell, marca registrada) en campo ha demostrado mantener la
integridad del pozo durante años, el desarrollo de sistemas como el i-field han
demostrado con evidencia real su rentabilidad mostrando un beneficio similar al
de la literatura, siendo que la confiabilidad ha pasado del 86% en el 2000 al
97-98% hasta la fecha.
Tercera
necesidad de desarrollo: tubería de perforación con cable.
El
desarrollo de esta tecnología permite tener un ancho de banda más ancho que
antes en los sistemas de telemetría pulsada, permitiendo así la transferencia
de datos de salta frecuencia en tiempo real. Permite la transferencia de
imágenes, también da las predicciones de presión, temperatura para el mejor
control del pozo.
Se
ejemplifica con el proyecto Van Gogh de Apache el cual haciendo una combinación
de equipos de Halliburton y de un tubería de perforación cableada proveen los
siguientes beneficios: registros de alta resolución en tiempo real, perfiles de
pozo más suaves, requisitos de cable reducidos, dirección geográfica precisa,
análisis de dinámica de perforación y reducciones en fallas de herramientas de
fondo de pozo debido a una mejor gestión de la sarta de perforación en tiempo
real.
Cuarta
necesidad de desarrollo: Tecnologías de perforación a presión gestionadas.
Un
desafío clave es optimizar el programa de perforación para alcanzar el
intervalo objetivo con el tamaño requerido, varias tecnologías para perforación
por presión gestionada para el uso submarino están siendo desarrolladas, estas
tecnologías se utilizan para optimizar el perfil de presión impuesto en el
agujero abierto. Las presiones de los pozos se manejan de una manera que
conserva el tamaño del pozo, permitiendo intervalos más largos de pozo abierto
(requiriendo de distintos risers y arreglos en los equipos).
Las
regulaciones actuales permiten el uso de MPD, estos sistemas incluyen sistemas
de circuito cerrado de flujo en la plataforma que, junto con los sistemas de
control MPD y el software, ayudan a mejorar la ECD (densidad equivalente de
control) manteniendo seguridad en la perforación.
La
implementación de sistemas MPD proporciona los beneficios:
• Tasas
de penetración más rápidas.
• Pérdida
reducida de fluido e influjo en el yacimiento.
• Excelente
integridad del pozo.
Quinta
necesidad de desarrollo: Medición de presión y temperatura a través de barreras
Diversas
tecnologías de medición y transferencia de datos comúnmente usadas en
producción pueden usarse para el monitoreo de la integridad de las barreras en
los pozos submarinos, algunas de estas aplicaciones anteriores incluyen:
• Cubierta
cableada y presión / temperatura (P / T) para monitoreo en tiempo real de P / T
anular durante operaciones de revestimiento, cementación y producción (Cooke,
SPE 19552)
• P
anular inalámbrico en tiempo real / T monitoreo (OTC12155, OTC 19286, artículo
de Emerson)
• Mediciones
de sensores de fibra óptica en formaciones productoras (referencia de
imprimación Shell)
• Sensores
de micro deformación de superficie y fondo de pozo para la medición remota de
flujos anormales inducidos por presión en pozos y depósitos (SPE 138258)
• Medidores de presión de memoria en el revestimiento Ejecución de herramientas para comparar las presiones de cementación de revestimiento reales versus las simuladas (SPE / IADC 79906)
A
manera de complemento para estas tecnologías de desarrollo, se identifican
áreas potenciales para un mayor desarrollo en apoyo de aplicaciones submarinas que
incluyen:
v Medición
y transmisión de datos de presión a través de barreras mecánicas de pozo para
proporcionar pruebas independientes positivas y / o negativas de barreras en
serie.
v Transmisión
inalámbrica de presión y temperatura anulares detrás de la carcasa y las
cuerdas del revestimiento, durante varias fases operativas, como la instalación
y cementación de la carcasa, pruebas de verificación de barreras, etc.
v Avances
en la medición y telemetría de datos, así como la integración de sensores,
transductores, etc. con equipos existentes, como enchufes de puente, empacadores
y varios componentes del equipo de revestimiento / cementación como conjuntos
de sellos, sub centralizadores y equipos de flotación.
En
aras de mejorar significativamente la integridad del pozo en cualquiera de sus
etapas se gestiona una coordinación y comunicación para alinear la industria y
los esfuerzos regulatorios misma que comprende:
- Mecanismos de alineación actuales,
- Relaciones mejoradas, y
- Brechas y problemas: regulaciones, estándares, prácticas, colaboración y tecnología.
Considerando
que los pozos en aguas profundas aún requieren de la intervención humana es
necesario incluir a los factores humanos en seguridad, mismos que se definen
por: Formación y competencia, gestión de riesgos, gestión del cambio e identificación
y gestión de elementos críticos.
Conclusiones
A
partir de incidentes en la industria petrolera que han tomado vidas además de
representar daño al ambiente y pérdidas económicas, se han reevaluado algunas
prácticas que se llevan a cabo de manera constante en aguas profundas para la
explotación racional de hidrocarburos, destacando planes de contingencia así
como protocolos operacionales redundantes en cuanto al diseño de pozos y
barreras se debe contar con al menos dos barreras al abandonar un pozo que
garanticen la integridad del mismo, al menos una de ellas debe de estar
probada, el personal a bordo de la plataforma debe de estar consciente de que
las barreras operativas son igual de importantes que las físicas por lo cual
una sensación de falsa confianza y negación de los problemas debe ser arrancada
de raíz. Además se debe de monitorear el pozo de manera constante y en cada
proceso sin dejar de pasar ningún detalle considerando la implementación de una
terminación inteligente que nos permite el monitoreo de flujo y ciertas
condiciones en tiempo real. El personal de manera imperativa debe conocer los
elementos que componen cada una de las barreras así como tener en cuenta los
pasos a seguir en caso de cualquier eventualidad, siguiendo con el máximo rigor
las prácticas aprendidas.
Se
puede concluir que a pesar de tener tecnologías de control, sistemas
inteligentes en tierra y en aguas someras, muchas veces no pueden ser
implementados como tal en aguas profundas dado su costo (el cual se ve
incrementado de manera estratosférica para un solo equipo) o las dimensiones
limitadas que es una de las características de los pozos en aguas profundas (en
el espacio anular), por lo cual deben ser adaptados o se debe de innovar en
ellos, es decir se debe de “crear o morir”.
Bibliografía
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- Sweatman, RON. (2012). What
can deepwater operators do... (part I of III) to help improve driling safety
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- Sweatman, RON. (2012). What can Deepwater operators do... (Part II of III) to help improve drilling safety and ensure well integrity? USA: Blog.
- Sweatman, RON. (2012). What can Deepwater operators do... (Part III of III) to help improve drilling safety and ensure well integrity? USA: Blog.
- BSEE. (NOVIEMBRE 2-3, 2011). Effects of water depth workshop. Galveston, Texas: Argonnr.
ALAN RUIZ
RRAR
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